Cause della ruggine rapida durante l'applicazione di vernice portata dall'acqua

Essenza della ruggine improvvisa: nei sistemi idrici, l'acqua, l'ossigeno e gli ioni cloruro penetrano il substrato metallico esposto e provocano una rapida corrosione elettrochimica.causando macchie rosse di ruggine prima che la pellicola di vernice si asciuga.

I. Pretrattamento del substrato (controllo della fonte più critica)

01 Raggiungere il grado di rimozione della ruggine richiesto

• L'acciaio al carbonio e la ghisa devono essere sottoposti a blast-cleaning fino a Sa2.5; la macinazione manuale deve raggiungere almeno lo standard St3, privo di scaglie di macinazione, ruggine residua, scaglie nere e contaminazione da olio.

• La ruggine residua e le macchie di ruggine indurranno rapidamente una ruggine improvvisa su grandi superfici.

02 Rimozione dell'olio e del sale

Le macchie di olio, il liquido da taglio, il sudore delle mani e il sale sono catalizzatori per la ruggine:

• Effettuare una pulizia alcalina seguita da un risciacquo con acqua pulita e un ultimo risciacquo con acqua purificata.

• Le cuciture e le fessure delle saldature tendono a intrappolare il sale; è obbligatorio il lavaggio ad alta pressione.

• Non toccare i pezzi con le mani nude; indossare guanti antipolvere.

03 Trattamento di passivazione superficiale (basso costo e elevata efficienza)

• La fosfatatura a base di ferro o di zinco forma una pellicola di passivazione densa per bloccare l'ingresso dell'acqua.

• Il passivatore privo di fosforo (passivazione silano) è adatto per pezzi anti-corrosione leggeri e riduce notevolmente i rischi di ruggine.

• L'asciugatura completa deve essere effettuata dopo la fosfatatura.

04 Trattamento delle crepe e delle cuciture di saldatura

Le fessure trattenono l'acqua. Si deve dare la priorità alla sigillatura con saldatura. Se la sigillatura non è disponibile, macinare per allargare gli spazi e asciugare con aria compressa.

II. Progettazione del sistema di formulazione del rivestimento antirruggine (corrosione a blocchi da parte della vernice stessa)

01 Selezionare anti-ruggine / inibitori della ruggine acquea

• Nitrito di zinco, ammine organiche, inibitori della corrosione eterociclica e benzotriazolo: inibiscono la corrosione anodica, adatti per rivestimenti acrilici e poliuretanici ad acqua a un componente.

• Polvere di zinco / fosfato di zinco / tripolyphosphate di alluminio: pigmenti attivi antirruggine che producono effetti di anodo sacrificale e passivazione, essenziali per i rivestimenti di base.

• Evitare la spruzzatura diretta di rivestimenti trasparenti con un elevato contenuto di biossido di titanio e senza pigmenti antirugine sull'acciaio nudo; la ruggine improvvisa si verificherà facilmente.

02 Selezione del sistema di resina

• Il primer epossidico a due componenti, portato dall'acqua, offre prestazioni anti-ruggine ottimali con una tendenza minima alla ruggine.

• Le resine acriliche e acriliche a uno dei due componenti hanno una debole capacità antiruggine; occorre aggiungere un numero sufficiente di inibitori della ruggine.

• Le resine ad alta temperatura di transizione vetrosa si asciugano rapidamente, accorciano il tempo di ritenzione dell'acqua e attenuano la ruggine improvvisa.

03 Adattamento degli additivi ausiliari

• Dispersante: utilizzare dispersanti a basso contenuto di ioni per evitare che gli ioni liberi accelerino la corrosione.

• Controllo del pH: mantenere stabile il pH del sistema a 7,5−9.0I sistemi acidi sono altamente corrosivi ai metalli.

• Evitare l'uso di additivi iperidrofili: l'eccesso di etilene glicolo, propilene glicolo e di agenti umidificanti iperidrofili prolungano il tempo di asciugatura e prolungano la durata del contatto metallo-acqua.

• Aggiungere un liquidificante in silicone per accelerare l'evaporazione dell'acqua.

04 Evitare un'eccessiva diluizione dell'acqua

La diluzione eccessiva con acqua prolunga notevolmente il tempo di apertura. L'immersione prolungata in acqua sul metallo raddoppia la probabilità di ruggine improvvisa.

III. Controllo dei processi di costruzione in loco

01 Controllo del tempo di permanenza della pellicola umida (priorità assoluta)

Dopo che i pezzi di lavoro si bagnano o ricevono una pellicola bagnata spruzzata, un tempo di contatto più breve tra metallo e acqua significa un minor rischio di ruggine.

• Asciugare immediatamente dopo il risciacquo con fosfato; non lasciare mai in piedi i pezzi bagnati.

• Applicare la vernice entro 4 ore dopo la macinatura e la depolverazione; l'umidità ambientale provoca una nuova arrugginimento.

• Non applicare una pellicola bagnata eccessivamente spessa in un solo passaggio: una pellicola bagnata più spessa rallenta la volatilizzazione dell'acqua e aumenta notevolmente il rischio di ruggine.spruzzare nuovamente solo dopo che ogni strato è completamente asciutto.

02 Pistola a spruzzo e aria compressa: priva di acqua e olio

Scaricare ogni giorno il serbatoio del compressore d'aria e installare separatori olio-acqua di alta precisione.
L'aria compressa carica d'acqua che colpisce i pezzi di lavoro provoca un accumulo locale di acqua e una ruggine improvvisa punteggiata.

03 Eliminazione accurata della polvere

La polvere di macinatura e i rivestimenti di ferro depositati sulle superfici del pezzo di lavoro formano cellule galvaniche all'assorbimento dell'umidità e generano macchie di ruggine locali.
Adottare soffiatura ad alta pressione e pulizia con un panno senza polvere; concentrarsi sull'eliminazione della polvere nelle fessure.

04 Sequenza di spruzzatura

Non spruzzare prima su superfici di grandi dimensioni e poi su angoli e bordi, che accumulano vernice e acqua e sono molto suscettibili di ruggine lampo;eseguire spray di tenuta sottile su angoli e bordi prima.

05 Controllo dell'intervallo tra i rivestimenti

Applicare il secondo strato solo dopo che il primo strato ha raggiunto lo stato di asciugatura superficiale o completamente asciutto..

IV. Controllo della temperatura e dell'umidità ambientali

1.Limite di umidità superiore: interrompere la costruzione quando l'umidità relativa supera l'80%.

2.Temperatura del substrato: per evitare la condensazione, la temperatura della superficie del metallo deve essere di almeno 3 °C superiore alla temperatura del punto di rugiada.

3.Intervallo di temperatura: temperatura ottimale di costruzione: 15-30 °C. Non costruire al di sotto di 5 °C a causa dell'evaporazione dell'acqua estremamente lenta.

4.Ventilazione: assicurare una convezione forzata del gas di scarico nella cabina di spruzzo per accelerare l'evaporazione dell'acqua dalla pellicola umida e ridurre il tempo di contatto metallo-acqua.laboratori mal ventilati.

V. Soluzioni correttive per la ruggine improvvisa

1.Ruggine leggera e punteggiata: macinare la ruggine, asciugare per rimuovere la contaminazione da sale, applicare un sottile strato di impronta antiruggine per sigillare, quindi applicare un normale rivestimento.

2.Ruggine improvvisa di grande area: macinare accuratamente fino a ottenere un substrato metallico nudo intatto, eseguire nuovamente la passivazione/fosfatamento e sostituire con un primer anti-ruggine qualificato.

3.Non coprire mai direttamente le macchie di ruggine con il rivestimento superiore, poiché la corrosione continuerà a diffondersi e porterà a vesciche e sbucciature in seguito all'uso.

VI. Mnemonica rapida e pratica per la prevenzione della ruggine da lampo

Pretrattamento: rimuovere olio, ruggine e sale; asciugare completamente dopo la fosfatatura, senza acqua residua;
Utilizzare un primer con adeguati inibitori della corrosione antirrugina; mantenere un pH non acido stabile;
Spruzzatura sottile a più strati, controllo rigoroso dello spessore della pellicola; non eccessiva diluizione, evitando l'accumulo di acqua;
Sgomberare acqua e olio dall'aria quotidianamente; sospendere la spruzzatura se l'umidità supera l'80%.
Tenere la temperatura del substrato 3 °C superiore al punto di rugiada; migliorare la ventilazione per accelerare l'essiccazione dell'acqua;
Applicare immediatamente la vernice dopo averla macinata; l'acciaio nudo si arrugginirà se esposto a lungo.